11月7-8日，王延臣老师在天津瑞奇外科器械主讲《生产现场管理的全面技能提升》

  专题大纲：

[课程背景]Curriculum background
   企业竞争看管理，管理看现场，打造高效有序的生产现场，是企业提高基础竞争力的有效途径：

◆ 规模越做越大，投入越来越多，而效益却越来越差，制造成本居高不下；

◆ 制造现场定位不清，方向不明确，导致管理问题接踵而至；

◆ 面对少批量多品种、多批次的严格交付要求等问题，手足无措；

◆ 员工素质良莠不齐，各要素功能发挥无法达到现场要求，百般无奈；

◆ 现场管理人员没有制定有效的标准，找不到督导工作的根本点，不能有效实施；

◆ 想改变目前的局面，做过改善但效果不好，以致愈发千头万绪，无从下手

◆无论使用何种激励方式，都无法让员工保持长期的工作激情；

     在企业经营中，企业管理者常有以上的困惑，这些问题的症结在哪里？如何真正使现场成为利润产生的源泉？如果建构最优化的现场运作模式，如何向现场精益化管理转型？

[课程收获]Course harvest

   本课程以知名企业精益生产现场管理模式为蓝本，结合国内制造业现场管理面临的问题及需求，全面梳理并剖析了精益现场管理的方法、工具及技巧，并从精益现场管理核心出发引出精益管理的灵魂——持续改善，以构成基层管理的核心行为，谋求更优质、更有效率的现场管理与改善。

1、明确现场如何定位及建立具有特色的现场管理

2、了解和掌握6S现场管理的方法

3、充分理解和运用三项基本活动（标准化、目视化、看板化）推进现场管理

4、革新观念，育成各级人员的精益观念及意识

5、构建精益现场管理蓝图，提高制作现场管理的安定化和活性化

6、调动系统管理思维，构建组织和精益管理系统，有序推进以达精益生产模式之目的

7、准确制定有效的标准，找准督导工作的根本点

8、布局基础管理实践，灵活运用有效管理和改善技法

[授课形式]Course harvest

1、专业讲师深度剖析日式精益实战理论，系统规范，简单、实用、可操作

2、活泼，幽默，课堂气氛活跃，很高的参与性与互动性

3、善用大量实战案例启发学员，实用性强

4、现场答疑互动，形象生动，知识性、趣味性和实践性相结合

[授课时间]Teaching time 2天  

   现场调研1天，发现问题、拍照，为培训准备素材；

   培训2天， 以现场调研素材作为案例分析

[授课对象]Course harvest

  一线主管等制造业生产及运营系统各级管理人员、基层员工

[课程大纲]Course harvest

第一讲：现场定位--关乎质量、成本、交期、安全

 1、现场与管理

 2、现场的六大投入要素与六大目标分析

案例分析: 现场管理与QCDS 的关系

 3、生产现场直接评价法--- 发现现场的问题

第二讲：现场管理 从5S开始

 1、5S管理是现场管理体系良好运行的基础；

2、5S主要内容及推行——整理、整顿、清扫、清洁、素养；

3、实施5S现场管理的方法、工具及如何进行现场改善；

4、实施5S现场管理常见问题及解决方法、

5、工业企业5S评价表

6、5S推行手册

  案例分析：丰田汽车为什么长期坚持5S管理
  丰田汽车现场管理效果-图片分析

第三讲：现场管理的三大工具

一、标准化管理--标准化是现场管理的根本

提升管理水平的2大轮子-创新改善与标准化

 1、什么是标准化管理？

 2、标准化的作用分析

 3、标准化的应用

    案例：企业标准化管理手册
    标准化操作规程（SOP）

二、目视化管理-让管理“一目了然”

1、什么是目视化管理？

 2、目视化管理的作用分析；

 3、目视化管理在现场的具体应用

   案例分析：定点摄影、红牌；

三、看板管理--揭示问题，防微杜渐

看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段

 1、看板管理包括哪些内容？

 2、看板在现场的应用

  案例分析：库伯安迪生现场管理看板

第四讲、现场质量管理—精益求精，追求更高品质

质量---企业的生命线！现场---孕育质量的场所！

 一、现场质量管理：质量控制和质量改进

二、六大因素的分析及主要预防控制措施
1、操作人员因素分析及控制

 问题：如何提高员工的质量意识？

案例：丰田公司人为操作不良常用对策

2、机器设备因素分析及控制

案例：如何提高设备的精度和稳定性？

3、材料因素

案例：丰田“召回”事件；

4、工艺方法的因素

标准化作业管理的常用文件

分析：工序标准化作业管理要点

 5、环境的因素

（1）、软环境   （2）、硬环境

 6、测量的因素

三、推行QCC活动，实施质量改进

    案例、海尔：构造“零缺陷”管理机制

第五讲、现场安全管理--- 生产必须安全

1、作业现场
“4S” 活动

2、安全目视化标示、作业标准化

 3、隐患排查治理活动

4、工作安全分析

5、危险预知训练（KYT）

6、安全行为观察-

  案例：--从“要我安全”如何转变为“我要安全”；

   案例：根据图片现场开展危险预知训练

 第六讲 持续改善是现场精益管理的灵魂

1. 促进现场改善的总体布局与规划

2. 如何开展个人改善：创意功夫（合理化建议）

案例：丰田是如何开展创意功夫

3. 如何开展团队改善：集体改善（小集团活动）

4. 站在战略高度上，推行精益（整体改善）。

总结：精益的意识比工具更重要
    现场管理的成功关键

第七讲班组长在现场管理中的角色：既是兵头又是将尾

1、班组的组织建设--- 构建卓越班组健康发展平台

---建立班组圆桌式组织结构、激发成员参与班组管理

2、制度建设--健全卓越班组的体制框架

 ---实效制度是组织正常运转的保障

 ---制度建设存在的难点和误区

 ---管理环境化--用自省式管理取代督察式管理

  案例分析：员工为什么疏远了小刘班组长?

3、人才建设--激活卓越班组的核心力量

---修炼员工基本功---“八全管理模式

---开发员工领导力—轮值管理

---开发员工执行力--- 动态激励

4、透明化建设--健全卓越班组的“三公”平台

 ---透明化管理的三大功效及实施

1）、问题透明---具体体现

2）、制度透明---具体体现

3）、绩效透明--- 具体体现

4）、现场透明---具体体现

5、机制建设---开启卓越班组的动力之门

赛马机制

狼羊机制

透明机制

荣誉机制

分享机制

评议机制
第八讲：课后实践作业

1、生产现场直接评价法实施

2、现场5S管理推行计划

3、现场标准化、目视化、看板化实施计划