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        虽然设备管理的概念已经引进中国好长时间，但是在工厂企业的生产车间中，其实还是有很多设备是没有做到真正意义上的管理维修。很多工厂企业就是等到设备出现问题后才进行相应的维修，或者有些企业虽然有进行维护，但是却没有形成系统的体系。

       因此工厂企业在推行TPM管理之前，需要对企业生产现场进行相关的调研，只有在充分了解实际情况之后，才能设计出符合企业实际情况的TPM管理方案。而一般工厂企业在开展TPM管理工作前，都会存在以下的一些问题。

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       问题一：设备故障率高，维护成本高。

       在工厂企业进行设备管理的实际情况中，经常会遇到某些设备使用故障率很高，或者维护成本很高的情况。

       比如，像配砂、造型、熔化等关键设备、重点设备，连日本最基本的加油润滑控制，都没有做好，同时设备部件在出现磨损后也没有技术润滑和更换，就是因为疏于管理，因此造成的结果就是设备故障频发，故障率高。

       除此之外，还有因为对于进口设备不懂如何进行有效保养，或者已有的设备使用年限很长，都是造成设备故障率高的原因。而且因为设备保养不当，造成设备劣化严重，可能就需要通过用大量的备件及更换来满足设备的要求，存在备件管理浪费等因素，因此还会导致设备的维护成本畸高。

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       问题二：没有流程化管理，缺少标准化维修。

       工厂企业现场设备的管理衔接不稳定，标准化程度不高。在生产车间中，很多时候，设备维修人员仅仅对设备采用事后维修，或者红班（介于白班和三班之间的一个班次）维修。

       并且因为设备维修人员自认为对设备很了解，不勤于到现场，导致与设备操作人员的接洽沟通方面存在诸多障碍，这样造成在设备维修过程中，更多的是靠个人的经验积累和程式化的方式更换备件，缺少规范化的程序和对具体的问题对应性的分析，从源头上解决问题。在出现问题的情况下就会影响维修的效率和效果，并导致维修人员和操作人员相互抱怨。

       同时在现场，标准化的操作程序不够，员工不知道怎么维修，维修因人而异，并且设备操作者也是千姿百态，没有标准化作业。现场的技术图纸没有及时更新或文档管理混乱，修理起来现场测量，导致修复效率低下。在缺少标准化，规范化的工作行为准则下，设备维修会影响公司整体绩效。

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       问题三：员工技能欠缺，缺乏沟通交流。

       很多工厂企业的生产车间管理，都会忽略了对员工技能的要求。因为生产车间在传统的工作和管理体制下，对领导者的要求比较高，要求领导者能独当一面，全面负责管理和具体指导工作，通常管理者亲自解决问题，忙得不可开交。

       这样就会造成忽略对员工的培训和培养，下属员工往往按自己的思维模式，教条的机械化的开展工作，导致设备操作工和维修的员工均不关心设备的状态，沟通出现障碍，相互推诿，维修和操作两张皮，都没有养成自己的设备自己爱护的素养，这些都与TPM全员自主管理等实现背道而驰，需要在车间今后的TPM推进工作中予以关注和改进。

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       问题四：现场管理混乱，缺少目视化管理。

        很多工厂企业的制造现场，由于没有推进系统性的精益管理方法，现场的5S管理不彻底，导致现场设备布局紧促，存在很多不合理的地方，增加了设备管理和维护的难度。

       同时现场的目视化管理工作非常薄弱，设备没有针对性的添加上各种重要的指示性标识。这些标识的缺损导致人员无法判断，会使机器设备运行管理处于一种混沌状态，增加操作人员和维修人员的额外负担，增加误操作的风险，使人一致处于一种紧张状态，大大影响工作效率，并且可能会导致重大设备事故。

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       问题五：缺少相关奖励考核，设备管理人员积极性低。

       很多工厂企业对生产员工的激励考虑的比较多，认为只要生产任务完成了，就万事大吉了。但是对维修人员的激励措施考虑的少，分配时也边缘化。另外车间的激励管理往往仅仅考察员工出勤和任务的完成，然后给予相应的奖励。

       但就是因为忽略了对班组或小组，小集团中某些特殊专长人员的倾斜，导致这些重要人员的积极性不高，甚至人才流失。这些车间领导的忽视，必然影响全员设备维护的推进进程和效果，影响设备的使用和维护效率，导致设备综合效率低下。

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       以上就是今天和大家分享的内容，大家对如何有效开展TPM管理工作有什么看法？或者有什么工作心得？欢迎大家在下方留言，我们一起聊聊。另外，如果觉得此文让你小有收获，别忘了转发朋友圈哦~

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