一、质量管理的发展阶段及质量管理理念 我们通过对质量管理的发展过程的了解，使我们对不同时期的质量管理的认识和理解随着发展而逐步加深和更新。 1、质量检验阶段 质量检验作为一种科学的管理方式形成于20世纪初，美国工程师泰勒提出了“科学管理理论”，创立了“泰勒制度”。泰勒主张计划与执行必须分开，因而需要有“专制检验”这一环节。与此同时，随着生产规模的扩大，对零部件的互换性、标准化的要求越来越高。因此，大多数企业都设置了专职部门和检验人员，负责产品（零部件）质量的检验和管理。那时，人们对质量管理的理解还只限于质量的检验，即依靠检验手段挑出不合格品，并对不合格品进行统计而已，管理的作用很薄弱。 这种“检验的质量管理”是以半成品、成品的事后检验为主的管理方式，对于防止不合格品出厂，保护用户利益和出厂产品质量是完全必要的，在今后相当长的一段时期内当行之有效。这种方式存在如下缺点： a) 解决质量问题缺乏系统的观念； b) 只注重事后的结果，缺乏预防； c) 它要求对成品进行100%的检验，在大批量生产情况下往往难以实现。 2、统计质量控制（SQC）阶段 统计质量控制形成于20世纪30年代，美国的休哈特应用数理统计提出了统计过程控制（SPC）理论，其目的是预防生产过程中不合格品的产生，从理论上实现了质量管理从事后把关向事前预防的转变。 在二战时期，美国为保证军火生产的质量，强制要求军工企业推行统计过程控制，保证并改善了军工产品的质量，效果显著。由于SPC包含的内容为计数型和计量型控制图，需要大量的统计数据和繁琐的计算和作图（计算机的应用）。故在50年代至80年代该方法未得到广泛推广和应用。直到80年代日本经济的迅猛发展，特别是质量管理在日本经济发展中所起到的巨大作用，又一次引起世人对统计质量的重视。以美国为首的发达国家掀起了大力推行SPC的热潮。由于这一阶段应用数理统计来预防不合格品的发生，因此质量职能由专职检验人员转移给专业质量控制工程技术人员承担。这标志着事后检验的观念转变为预防质量事故的预防观念。它能够防止偶然的异常因素造成的质量损失，但不能解决系统存在的问题，及普遍存在的问题。SPC的应用要求系统本身是处于稳定状态下的。 3、全面质量管理（TQM）阶段 全面质量管理的理论于60年代提出，至今仍在不断的发展和完善之中。随着社会的发展，人们对产品质量的要求越来越高，不仅注重其性能，而且增加了耐用性、可靠性、安全性、经济性等要求。在生产和企业中广泛应用系统分析的概念，把质量问题作为一个系统工程加以综合分析研究。在管理理论中出现了“行为科学理论”，突出“重视人的因素”和“参与管理”，强调人在管理中的作用。随着市场竞争，尤其是国际市场竞争的加剧，及“保护销费者利益”运动的兴起，各国都很重视“产品责任”和“质量保证”问题。由于上述情况的出现，仅仅依赖质量检验和运用统计方法是很难解决问题的，故许多企业开始引入全面质量管理概念。最早提出全面质量管理概念的是美国工程师费根堡姆，他强调质量职能应由公司全体人员来承担，质量管理应贯穿于产品产生、形成的全过程。 早期的全面质量管理提出了全员参与和全过程管理，但这个质量管理过程较为松散和不系统。象我国70年代末至80年代推行的“QC”小组、“工序控制点”、“质量月”等活动，以点带面为推广全面质量管理作出了突出的贡献。 随着市场经济的发展需要，工业企业特别是制造业的格局进行了重新化分和整合，众多企业从整车到一个螺钉的大而全的包干到底的生产模式，整合分化为专业化生产，集成组合的生产模式。这种模式有着很多专业化生产企业组成的供应链，这条供应链甚至是跨行业和跨国的国际供应链。各大主机厂和龙头企业为了使各自供应链的零部件产品质量得到保证，分别制定了自己质量保证体系和标准（如美国通用、福特和克莱斯勒的QS9000，德国的VDA6.1，法国的EAQF，意大利的AVSQ等）。为了统一众多质量体系标准，避免供应商的重复认证，国际标准化组织ISO融合了各大组织标准的特点和要求，在90年代推出了ISO质量管理体系的系列标准族，如ISO9000、ISO14000等。从而使全面质量管理进入到体系化和标准化时期。 二、从质量管理的发展正确认识质量管理 质量管理从质量检验阶段发展到全面质量管理，在发展过程中所采用的质量管理方法得到不断的改进和完善，很多方法得以保持至今（如传统的产品检验）。但我们对质量管理的认识和理解不能停滞不前，质量管理的观念必须随着不同阶段和时期的发展而不断更新。 在质量检验阶段，人们对质量管理的认识仅局限于产品质量管理，而对质量的职能和职责也限于专职检验人员，而我们生产人员和管理人员及技术人员似乎与质量没多大关系。产品质量是检验出来的。 在统计过程控制阶段，人们已认识到依靠对产品的事后检验来控制质量是一种巨大的浪费。对质量的控制逐步转向制造过程，SPC的应用就是通过对制造过程的监控和统计分析，来防止批量产品质量事故发生和减少质量损失。这个时期的质量职能也由检验人员和专业质量工程技术人员共同承担。这时对质量管理的理解为产品质量是制造出来的。 自进入全面质量管理以来，现代质量管理的理念已发生了质的改变。在全员参与和全过程控制中，质量管理已贯穿于产品实现及交付和服务的全过程，在组织中每个人都赋予相应的质量职能。现代质量管理是：按照顾客和国家法规及标准要求，通过对产品实现过程的管理和控制，保证并使产品质量满足顾客要求。在这里质量管理已不仅是关注产品质量，更着重的是对过程的管理和控制。可以说产品质量是策划和管理出来的。 三、生产班组如何开展质量管理工作 质量管理就在你的工作中，在已确定的系统或流程中，按照规定的程序做好你的本职工作，你就履行了组织赋予你的质量职能。作为基层生产班组应作好以下工作： a) 生产准备：在生产前一定要作好生产准备，你是否已了解当天的生产任务；是否掌握所生产的产品技术状态要求和工艺要求；检查设备是否处于正常状态；工装、刀具是否符合要求；检（量）具是否有效；核对材料、零部件是否符合要求。 b) 首件三检与过程自检：认真执行首件三检和过程自检是防止产品质量缺陷，特别是批量质量事故的重要手段之一。在生产过程中，工装夹具的位置度、刀具的磨损、操作工的疲劳等都会使加工质量发生漂移，并影响到产品质量。所以必须通过定时或定量的自检和专检来加以控制，以保证产品质量的稳定性。 c) 工艺规程和工艺纪律的执行：在生产过程中严格按照工艺卡要求进行作业，对特殊的技术状态按照技术通知和市场技术状态表认真核对后执行。 d) 使用设备进行操作时，必须按照设备操作规程和安全操作规程进行加工操作。作好设备的日常维护保养工作，保证生产、检测设备的正常使用。 e) 认真作好6S管理活动，营造一个规范、整洁、安全、有序的生产环境，是保证产品质量的良好基础。 f) 作好各种质量记录：各种原始质量记录大都源自于生产班组，它是反映产品质量的直接证据，是统计、分析并改进产品质量的基础数据。所以必须认真记录，妥善保存。 g) 协助、参与和应用质量管理方法：如统计过程控制（SPC）、柏拉图、因果法、检查表等质量管理方法。这些方法的应用，其控制点在工序，基础数据的建立在班组，应用效果体现于班组。 h) 持续改进：积极参与持续改进活动，改进范围是多方面的，工艺、工装、操作方法、管理等方面改进。改进的方式也是多种形式，如合理化建议、“QC”小组、公司确立的项目小组等。 保质、保量、按时完成生产任务是生产班组的基本职责，保质也就是生产出的产品必须是符合质量要求的合格产品。所以说你所进行的生产过程就是履行质量职能的过程，你所做的工作就是质量管理工作的一部分，我们用一句话来结束课程，那就是：质量管理就在你的工作中。