【课程背景】

中国制造业面临严峻考验---原材料价格飙升、劳动力成本攀升、法律法规日益完善，中国制造业企业赖以生存的低成本优势荡然无存。据权威调查，仅2008年上半年珠三角、长三角就有20%的制造业企业倒闭，数十万制造业企业正在倒闭的边缘苦苦挣扎。怎样在逆势中崛起？

实施精益生产，持续改善，消除浪费，降低成本是直接有效、立竿见影的方法。

精益生产是一种以最大限度地降低企业管理和运营成本为主要目标的生产管理方式，其核心是消除一切浪费。它通过生产均衡化、同步化等系列改善方法，增强生产灵活性，实现零库存和无废品，最终实现成本的持续降低。

【课程收获】

1. 获得持续降低成本的崭新思路，培养精益理念；

2. 掌握问题发现，分析与解决的思路；

3. 认识精益生产的价值，把握其精髓，全面了解精益生产体系；

4. 掌握精益生产各种有效工具，如持续消除浪费的方法、防差错技术等。

5. 掌握精益生产实施的步骤与注意要点；

6. 获得组织实施改善、推行精益生产的能力等；

   【培训对象】
   　　制造业企业总经理、副总经理、生产总监，IE工程，制造经理，主任、课长、班长、组长等管理人员及储备干部和有兴趣获得成长的学员。

   【授课方法】
   讲授法，小组讨论法，案例教学法，游戏法等

   【授课时数】
     2-3天（12-18小时）

   【课程大纲】

1. 认识现状，决策未来

1. 管理者的三忙

2. 新时代谁是未来的主角

3. 启发故事：100只猴子

4. 现阶段企业面临的问题与挑战

5. 生产现状“顺口溜”

6. 市场变化带来的挑战

7. 先进管理理念和高新技术带来的挑战

8. 三种不同的经营思想决定了不同的命运

9. 小组讨论：生产管理者对企业净利润的影响

1. 认清角色，迸发你的管理能力

   1. 管理的两种理解

   2. 名人谈管理

   3. 生产管理者的五大使命

   4. 生产管理科者的九重角色

   5. 生产主管的七大管理能力

   6. 上司期望你是怎样的管理者

2. 精益生产的思想与全貌

   1. 何谓精益生产

   2. 精益生产生产的主要方式-JIT

   3. 精益生产生产的核心

   4. 精益生产生产的思想

   5. 传统生产与精益生产生产的比较

   6. 精益生产工厂追求7个“零”极限目标

   7. 精益生产生产模式的十四项原则

   8. 精益生产生产方式体系架构

   9. 精益生产生产实施过程全貌

3. 有效挖掘车间问题---现场问题的发现、分析与解决思路

   1. 问题的定义与分类

   2. 问题发现常见的四种方法

   3. 如何确认主要问题的方式

   4. 分析问题常用的方法

   5. 演练：头脑风暴与5WHY

   6. 采取措施的5W1H思维

   7. 执行的十法则

   8. 如何进行追踪与检查

   9. 标准化的要领

   10. 案例：现场五项标准化管理

4. 认识生产中的浪费和损失，作为改善的基点

   1. 流线化生产的八个条件是如何实施的

   2. 七大浪费的认识与改善思路

   3. 不合格品的浪费与“三不政策”

   4. 加工的浪费与模治具的使用

   5. 动作的浪费表现形式与案例分享

   6. 搬运的浪费与搬运方式的规划

   7. 库存的浪费与设备的影响

   8. 在制品的浪费与WIP的控制

   9. 等待的浪费与生产线平衡分析与改善六方法

   10. 案例探讨

5. 人员精益生产的管理技巧

   1. 区分标准作业与非标准作业

   2. 产距时间与节拍—生产的指挥棒

   3. 设定作业顺序应考虑的因素

   4. 标准在制品的保持要点

   5. 非标准作业处理方式

   6. “水蜘蛛”作业实施七步骤

   7. 流水线管理三化

   8. 多工序操作与多能工实施要点

   9. 实例：Cell 式生产方式

   10. 作业动作“三不”政策

6. 设备管理精益生产方法

   1. 各公司设备、备件管理现况

   2. 海恩法则与多米若骨牌效应

   3. 7.23事件给我们的启示

   4. TPM 的发展史

   5. TPM的目标与制定-设备综合效率

   6. 开展TPM之8大支柱

   7. 设备点检制的“八定”

   8. 设备润滑管理的要点

   9. 设备管理与安全

   10. 设备切换线的技巧

7. 现场质量控制精益生产管理方法

   1. 零缺陷思考

   2. 千分之一的不良代表什么

   3. 100-1=？

   4. 案例：降落伞的品质

   5. 日本的质量管理精髓

   6. 质量影响的各种因素

   7. 七大控制质量的要素

   8. 防止不合格品的十要诀

   9. 零缺陷的十二大原则

   10. 如何应用QC七大手法分析与解决品质问题？

8. 改善现场的利器---IE七大手法

   1. IE七大手法的内容与目的

   2. 防错法应用时四原则

   3. 动改法的动作经济原则与案例分享

   4. 流程法的产品工艺线路的原则

   5. 五五法的5WIH方法提问技术

   6. 人机法的方法与那里分享

   7. 双手法的十八个动素分析

   8. 工作抽查法的步骤

   9. 产生创意的思考法则

9. 让“定置管理”实施更容易、更彻底---目视管理

   1. 目视管理的最终五大效果

   2. 目视管理的四大工具

   3. 目视管理按按行动方式划分的十大技法

   4. 目视管理按主题要素划分的五大技法

   5. 目视管理的“三定”与“三易”

   6. 目视管理的三个级别的判断水准

   7. 标杆案例欣赏

10. 精细生产计划方式

    1. 生产计划的四种基本策略

    2. 计划时需考虑的因素

    3. 生产过程的时间组织案例

    4. 计划前提---生产能力的掌握

    5. 案例练习

    6. 如何确保完成定额

    7. 产前、产中、产后的管理重点

    8. 生产异常管理

    9. 生产进度落后的解决措施

    10. 精益生产计划物流作业流程的变化

11. 精益生产生产推进

    1. 精益生产现场的改善十要求

    2. 日本工厂常用的“六不改善法”

    3. 精益生产自主实践活动

    4. 阻碍改善的十大主义

    5. 改善精神原则

    6. 改善提案制度分享

    7. 推进员工激励要素