引言：

当今的制造业已经进入了“快鱼吃慢鱼”的速度竞争年代，多品种、小批量、快交付的订单模式成为了主流，需要企业以更低的成本、更高的品质、更短的交期去响应市场。

在任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造利润的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。现场基层管理者是现场一线的指挥者、督导者和领头羊。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSMPF，是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。

虽然公司的经营战略已经完善地制定,但所有战略的最终实现必须在“现场”。通过现场管理人员的日常管理和“现场”人员的看似单调、重复的作业，而实现公司的最终经营目标。现场并非无关战略大局的“组装生产线”，可谓是公司的“生死存亡线”！众多制造型企业的成功经验、失败教训皆应验了古训：“千里之堤溃于蚁穴”、“万丈高楼平地起”。

东方文明曾经创造过辉煌，但随着工业文明的来临，西方文明异军突起，代表了科学、进步，因此近代以来西方视东方民族为“农民”。但二战结束的短短三十年间，随着以日本企业为代表的“东方企业”的崛起，并且在众多行业中占据了统帅、甚至垄断地位，特别是Toyota创造出了向欧美的传统发出挑战的“精益制造体制”，引发了全世界的“东方思考”，也产生了生产运作管理中的所谓“欧美派”、“日本派”。

本课程从东西方管理文化比较入手，阐述了当今制造业的危机及“现场中心主义”的兴起，藉由老师在日系企业的10多年的管理实践经验，并对日式现场管理与改善进行结构化的描述，提出了一线现场管理与改善的“3大基石”、“3大方法”、“2大改善活动”，系统完整、深入浅出，让学员有感、有悟、更有行动！

培训对象：企业生产与运作系统基层管理人员

ü  各部门督导、班组长

ü  生产技术、工艺、设备、品质部门担当着

ü  现场改善项目负责人

培训目标：

ü  明确现场管理者的作用与责任，树立“现场中心主义”的危机感、使命感、集成观

ü  结构化地学习现场管理与改善的核心技法及消除浪费的实战手法

ü  了解基本管理知识和管理员工的基本技巧

ü  掌握指导下属及改善作业的正确方法

ü  提高现场督导及执行能力

ü  强化基层团队建设力量

课程时长：4天，每天6学时，共24学时

课程内容纲要：

一、现场管理的崛起（4H）

日本现场中心主义的理念与精髓

1. Toyota的成功启示：班组两个轮子的飞奔！

u  轮子维度一：开源增效与节流增效

²  思索：班组的节流贡献

ü  制造更高品质的产品

ü  以更低成本制造相同品质的产品

ü  显性浪费与隐性浪费

u  轮子维度二：PE思维与IE思维

²  案例分享：Toyota作业基准书SOP为何与众不同

²  思索：班组长的IE思维更重要

u  轮子维度三：改善与创新

²  思索：班组更适合改善还是创新？

²  日本式班组改善文化的4大精髓

ü  细节与过程导向

ü  专研方案

ü  贵在坚持

ü  全员参与

²  班组改善活动成功的3大秘诀

ü  奉献点滴智慧

ü  创造双赢价值

ü  展现人文情怀

u  轮子维度四：指导与防错

²  复杂的事情简单化、简单的事情重复化、重复的事情固定化

ü  案例分享：标准化作业SOP与“工程诊断”

ü  案例分享：对于“绩效考核制度”的反思

ü  案例分享：现场目视管理与作业防错Poka Yoke

2. 

现场浪费的深刻认知

u  思索：何谓“世界一流现场”？

²  QCDSMPF

²  案例分享：何为士气

u  真正认识浪费

²  无用：不产生附加值

²  不精：超额使用资源而创造附加值

ü  案例分享：日本企业的3M

LOSS勉强（無理）、不均匀（むら）、浪费（無駄）

ü  案例分享：大野耐一的7大浪费

二、现场管理与改善的三大基石实战（18H）

6S活动，心态！KAIZEN改善，手段！五现主义，作风！

1.   完美6S活动（13H）

u  纠正班组3大错误心态

²  6S无用论

²  运动式急功近利

²  疲劳麻痹

u  现场6S活动三级水平进化

²  初级：职场活性化

²  中级：绩效提升

²  高级：经营革新

u  专题研讨：现场本质化安全

²  安全的“道正”与“术精”

²  安全之道

ü  中国：安全第一！

ü  美国杜邦安全总则：对安全的承诺是无条件的！（原则）

ü  美国杜邦安全准则：21世纪怕死的才是好员工！（认知）

ü  案例思索：天津港爆炸案

ü  违规操作是“自杀”、违规指挥是“谋杀”（行为）

²  安全之术

ü  制度保障

ü  硬件保障

ü  预防与训练（行为）

ü  人员心理健康（安全）

²  班组安全核心活动：危险预知训练KYT

ü  班组KYT6大核心活动

²  安全管理新境界：作业防错本质化安全

ü  减少对于“人”的依赖以减少“失误与偏差“

ü  超越“人防”、步入“技防”（误操作防护）

ü  安全工器具、个人防护品安全

ü  减少人为偏差（纠错保护）

u  专题研讨：设备消缺

²  缺陷意识

ü  从设备硬件而言，缺陷就是“微异常”的状态，但它会恶化而最终演变为故障、甚至事故！

ü  缺陷乃设备杀手！及时消缺才能大幅降低故障、甚至事故的发生率！

ü  人类重大伤亡悲剧的启示

²  缺陷类别

ü  设备异常点

ü  安全隐患点

ü  品质瑕疵点

ü  操作困难点

ü  管理混乱点

²  消缺3步曲

ü  通过点检、巡检、维护保养、排除故障等手段发现缺陷

ü  及时汇报、反馈缺陷

ü  及时消除缺陷

²  机台操作人员也是消缺管理的主力军

ü  设备有无缺陷，机台操作人员比维护保养团队更敏感！

ü  设备消缺需要全员参与，特别是设备操作人员的自主保全活动

ü  设备的维护保养由3级专业保养推进到操作人员的日常保养

²  “设备消缺”4大基础手段

ü  设备（机台）基础5S

ü  设备（机台）日常点检与红牌作战

ü  设备（机台）初期清扫与集中消缺

ü  设备（机台）定期维护保养的4个必须

u  专题研讨：提升效率的IE利器

²  案例分享：“模块化生产”与“流线化生产”

²  思索：低效率的源流分析

²  生产单元效率提升4大基础IE手段

ü  布局分析、工程分析、动作分析、时间分析

ü  工程分析的3大指标：提防“集体腐败”！

l  节拍生产Takt Time

l  工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率

ü  时间分析案例分享

l  时间稼动率：称称生产的“净重”

l  班组损失工时统计与分析

l  设备OEE统计

ü  动作分析案例分享

l  动作分析4项基本原则

l  物流器具改善

l  物料品质保证、快速数量清点、物料取拿快捷、搬运迅捷

l  生产用工装夹具改善

l  简便自动化LCIA

²  生产方式改革案例分享

ü  长线短线化

ü  短线细胞化（工序间距紧凑化）

ü  细胞混流化

ü  细胞柔性化

ü  细胞链接：Transimission

ü  站立作业、走动作业，最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化

2. KAIZEN改善活动（2H）

u  思索：“改善”与“创新”理念的深刻差异

u  班组改善活动的3大真谛

²  智慧创造

ü  案例分享：“精灵皮匠”自主改善小组

²  反省与改进

ü  案例分享：设备故障记录表

²  打造学习型班组

u  改善活动的8D思维

3.五现主义（3H）

u  五现主义

²  Gemba 现场、Gembutsu

现物 、Genjitsu 现实 、Genri 原理、

Gensuko原则

²  案例分享：丰田A3报告三现五原则表

u  五现主义实战

²  彻底的5现主义：心动不如行动

²  5W2H彻底运用：古板的日本人与模糊的中国人

²  以“实物”+“数据”说话

²  “合情”又“合理”才能顺利实施，有效对策

²  追本求源，彻底对策

三、现场管理的三大方法（1H）

标准化、目视化、看板化

1. 标准化：基准化，管理基础

2. 目视化：透明化，降低难度

u  目视管理的概念与特点

u  目视管理的常见项目与典型案例

u  目视管理的3级水平

u  目视管理的作用：高扬士气、提高效率、暴露问题、判断准确

3. 看板化：增加精度，管理看板构筑目标管理的运作平台

四、现场改善的2大活动（1H）

现场自主管理与自主改善活动

1. 改善提案制度

u  改善提案活动的成功经验与失败教训

u  案例分享：丰田的“创意功夫”

2. QCC活动

u  QCC活动的成功关键因素